陶瓷干压机

陶瓷干压机主要用于各类特种精密陶瓷的干压成型，通过对模具内的陶瓷粉体进行压制成型。
干压成型又称之为模压成型，是陶瓷成型常用的一种方法，通过将陶瓷粉体装入金属模具中再施加压力，压力大约为160吨，经过摩擦力将粉体颗粒之间固定形成各种形状，一般适用于成型陶瓷板、陶瓷圆盘等产品。这种成型方式操作简单方便，产品生产效率高，需要人工少，可通过自动化设备来实现流水作业，但是缺点是这种方式成型的陶瓷密度分布不均，无法适用大型坯件制造且对模具磨损较大。
干压成型过程
一、陶瓷干压成型的工艺原理
陶瓷干压成型实际上借助外部压力使得陶瓷粉末颗粒在模具内互相挤压，并利用内部摩擦李从而将陶瓷颗粒精密的挤压在一起，从而达到成型的目的。这种内摩擦力作用在相互靠近的颗粒外围结合剂薄层上。在挤压的过程中，陶瓷颗粒之间相互接触时会因微孔压将各颗粒精密结合，这也是人们常说的“黏着力”。
二、陶瓷干压成型能做多大的产品呢？
干压成型是将干压粉料置于钢模中，在压力机上加压形成一定形状的坯体。适合压制高度为5～60 mm、直径为5～600 mm、形状简单的制品。
三、加压方式和压力分布
在干压成型中，加压方式有简单加压和双面加压两种。由于加压方式不同，压力在模具内及粉料间摩擦、传递与分布情况也不同，因而坯体的密度也不相同。
1．单面加压
单面加压时，压力只通过模具塞由上加压，这时由于粉料之间以及粉料与模壁之间的摩擦阻力，产生压力梯度，越往下压力越小，压力分布不均，D为直径。L/D值愈大，则坯体内压强差也愈大。压成的坯体在上方及近模壁处密度最大，而下方近模壁处以及中心部位则密度最小。单面粉压坯体的压力分布较不均匀。
(a)矮模：L/D=0. 45
(b)高模：L/D=1. 75
2．双面加压
双面加压与单面加压相比，在于上下同时受压，此时各种摩擦阻力的情况并不改变，但是其压力梯度的有效传递距离短了，由于摩擦力而带来的能量损失也减少了。在这种情况下，坯体的密度相对均匀多了。产品的高度愈小，即L/D愈小，则密度的均匀性愈好。双面加压，坯体的中心部位密度较小。不论单面加压还是双面加压，如果模具施以润滑剂，压力梯度会有所降诋。 
四、陶瓷干压成型的优缺点
优点：工艺简单，操作方便，周期短，效率高，坯体密度高，尺寸精确，收缩小，机械强度高，电性能好。
缺点：对大型坯体生产有困难，首先模具磨损大、加工复杂、成本高；其次加压只能上下加压，压力分布不均，致密度不均，收缩不均，会产生开裂、分层等现象
科众陶瓷为满足客户对使用环境的高标准需求，会对干压后的产品再次进行一道等静压成型工序，使陶瓷胚体致密性更高!
五、加压速度与保压时间
实践表明，加压速度与保压时间对坯体性能有很大影响，即与压力的传递和气体的排除有很大的关系。如果加压过快，保压时间过短，气体不易排出。同样，当压力还未传递到应有的深度时，外力就已卸掉，显然难以获得较为理想的坯体质量。当然，如果加压速度过慢，保压时间过长，使得生产效率降低，也是没有必要的，因此，应根据坯体的大小、厚薄和形状来调整加压速度和保压时间。一般对于大型、壁厚、高度大、形状较为复杂的产品，开始加压宜慢，中间可快，后期宜慢，并有一定的保压时间，这样有利于气体的排除和压力的传递。如果压力足够大时，保压时间可以短些。不然，加压速度不当，排不出气体，会出现鼓泡、夹层和裂纹等。 对于小型薄片坯体，在这方面要求不严格，加压速度可以适当加快，以便提高生产效率。
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